L’aspect laiteux caractéristique des démoulants en émulsion aqueuse, à base de cires et d’huiles.

Le premier bénéfice se mesure au poste de travail. En remplaçant la phase solvant par de l’eau, la formulation change les conditions d’atelier :

• Exposition réduite aux vapeurs de solvants lors de la pulvérisation, un point clé pour la santé des opérateurs sur ligne de production.
• Moins d’odeurs en atelier, ce qui améliore les conditions de travail sur les lignes haute cadence.
• Stockage simplifié : moins de produits inflammables, donc des contraintes ATEX et assurantielles allégées.
• Conformité facilitée avec les exigences REACH et les politiques HSE des donneurs d’ordres.

Les composés organiques volatils (COV) sont au cœur des plans de réduction d’émissions industrielles. La chimie industrielle à base d’eau apporte une réponse mesurable. Exemple chiffré : l’agent de démoulage 8670/31 de Keck Chimie, une émulsion à base de cires et d’huiles, contient environ 79,8 % d’eau pour seulement 10 % de solvants, contre une charge solvantée bien supérieure pour les démoulants traditionnels. Moins de COV émis, c’est aussi moins de coûts de traitement d’air et une trajectoire de transition écologique documentable.

Un atout d’autant plus traçable que ces formulations sont développées et fabriquées en Alsace, à Ingwiller, sur un site certifié ISO 9001 et ISO 14001.

La base eau a longtemps souffert d’une réputation de moindre performance. Les formulations actuelles l’ont démentie, à condition de respecter les préconisations. Le démoulant 1801/83 pour semelles PU illustre la précision atteinte dans la lignée du démoulage à base d’eau des semelles en polyuréthane déjà éprouvé chez Keck Chimie.

Buse de 0,3 mm, pression air de 3 à 4 bars, pression matière de 0,2 bar, moules à environ 50 °C, distance de pulvérisation de 20 à 30 cm.

Résultat : un film régulier, une surface parfaitement sèche au toucher, le fameux « dry grip » et un rendu mat homogène, sans marque de surface ni reprise de collage.

1. Auditer le process existant : un nettoyage des moules encrassés est souvent le préalable , températures, système de pulvérisation, cadences.
2. Réaliser un essai en conditions réelles avec l’accompagnement technique du fabricant.
3. Ajuster les paramètres d’application : dilution, diamètre de buse, pressions air et matière.
4. Valider en série via le contrôle qualité avant généralisation à la ligne de production.

Vous souhaitez évaluer un démoulant aqueux sur vos moules, en mono ou bi-densité ? Contactez-nous pour tester nos démoulants à base d’eau en conditions industrielles.