Le 8670/33 est une émulsion de cires et d’huiles en phase aqueuse, formulée à Ingwiller pour démouler les mousses polyuréthane souples à froid et les mousses rigides. Le même bidon sert donc sur deux familles de pièces :

• les mousses souples à froid : assises et dossiers de sièges automobile, sièges de moto, coussins et accoudoirs de mobilier d’intérieur ;
• les mousses rigides : pièces techniques et éléments structurels moulés en polyuréthane.

Pour le secteur automobile, il rejoint la gamme des agents de démoulage pour pièces en polyuréthane : sièges, volants, tableaux de bord, ciel de toit. Il complète aussi le 8670/31 conçu pour les mousses flexibles, dans la même logique de démoulage en base eau. Un siège de moto le lundi, une pièce rigide le mardi, et toujours le même réglage de pistolet.

Une émulsion en phase aqueuse remplace la phase solvant par de l’eau : elle constitue une alternative aux démoulants solvantés, avec un démoulage aussi net. C’est la ligne suivie par le fabricant d’Ingwiller, dans le Bas-Rhin, sur toute sa chimie industrielle à base d’eau.

Sur une ligne de sièges, trois gains se voient dès les premiers cycles :

• un démoulage franc : la mousse se détache du moule sans arrachement ni déchirure de peau ;
• un toucher sec après démoulage : la pièce ne poisse pas, elle part directement vers l’habillage ou le contrôle ;
• un produit prêt à l’emploi : aucune dilution à doser, aucun mélange à préparer en début de poste.

La mousse colle à l’assise, jamais au moule. Les étapes de transition depuis un produit solvanté sont détaillées dans l’article sur le démoulant à base d’eau pour le polyuréthane. Et du 10 au 12 novembre 2026 à Stuttgart, Foam Expo Europe est le bon endroit pour en parler avec l’équipe technique.

Le 8670/33 se pulvérise sur un moule propre et sec, chauffé entre 50 et 60 °C, avec une buse de 0,3 mm. La fiche technique décrit une route en quatre temps, et chaque temps a sa raison d’être.

• Nettoyez le moule à fond et séchez-le : toute trace d’un ancien démoulant disparaît avant la première couche.
• Conditionnez l’empreinte avec une première couche généreuse, puis essuyez soigneusement au chiffon propre.
• Pulvérisez deux ou trois couches supplémentaires, sans essuyage, avant la première injection de polyuréthane.
• Laissez sécher le moule entre chaque couche et avant l’injection : un résidu d’eau abîme la peau de la mousse.

Voici les réglages de départ, à affiner sur votre ligne avec vos moules et votre cadence :

Vos moules, votre robot de pulvérisation et votre temps de cycle décident du réglage final : c’est ce que le test en conditions industrielles vient caler.

Le choix du démoulant dépend de la mousse et du process : souple à froid et rigide pour le 8670/33, flexible à faible teneur en COV pour le 8670/31, recyclée pour le 1701/129. La gamme des agents de démoulage pour mousse polyuréthane se lit ainsi :

• 8670/33 : mousses PU souples à froid et mousses rigides, sièges automobile, sièges de moto, mobilier d’intérieur ;
• 8670/31 : mousses flexibles et rigides, sièges et appuie-tête automobile, environ 79,8 % d’eau pour 10 % de solvants ;
• 1701/129 : mousses recyclées pour l’industrie du sport ;
• 1701/105 : panneaux sandwich polyuréthane pour le bâtiment.

Vous hésitez entre deux références ? Envoyez la nature de votre mousse et la température de vos moules : l’échantillon part d’Ingwiller avec le bon numéro dessus.